在長三角制造業集群中，常州作為國內重要的家電生產基地，正面臨著電視機外殼焊接的技術革新需求。隨著4K/8K超薄電視的普及，傳統熱熔焊接造成的0.5-1.2mm材料形變問題日益凸顯，而常州力鉑源研發的新型超聲波焊接設備，正為本土企業提供突破性解決方案。

行業痛點倒逼技術升級

常州某知名電視代工廠的質檢數據顯示，傳統焊接工藝導致的殼體接縫不良率高達3.8%，主要問題集中在曲面接合處的應力開裂和熔接痕跡。行業調查顯示，65%的返工產品源于焊接工序，每毫米的焊痕偏差都會影響后續的防水測試和外觀驗收。

精密焊接的場景化應用

超窄邊框焊接：針對≤3mm的金屬包邊工程塑料，20kHz高頻振動可實現0.02mm級精密熔接

異質材料接合：ABS與鋁合金的跨界焊接，通過專利式焊頭設計達成97%的結合強度

曲面自適應焊接：六軸聯動系統可處理的弧形殼體連續焊接

本土化技術優勢解析

常州力鉑源超聲波焊接機采用模塊化設計，其核心優勢體現在：

自主研發的DSP數字發生器，能耗較傳統機型降低28%

焊接壓力閉環控制系統，精度達±0.5N

針對長三角氣候設計的防潮型換能器，濕度耐受值提升至85%RH

本地化服務團隊實現2小時響應，備件庫存覆蓋率達92%

創新方案的實際成效

在某品牌65寸曲面電視量產案例中，采用力鉑源超聲波焊接機后：

焊接周期由28秒縮短至9秒

材料損耗率從5.3%降至0.8%

單線日產能提升至3200件

產品通過IP54防水測試合格率提升至99.6%

值得關注的是，力鉑源近期推出的多材料焊接工作站，集成視覺定位和參數優化系統，可兼容電視制造中涉及的12種工程塑料和5類金屬材料。該設備配備的云端管理系統，能實時監控800組焊接參數，為工藝優化提供數據支撐。

在長三角制造業智能化轉型背景下，常州本土企業依托超聲波焊接技術的持續創新，正在重塑電視制造的品質標準。對于尋求工藝突破的制造企業而言，兼具技術適配性和服務保障的本地化解決方案，無疑是提升競爭力的有效選擇。